汽车内饰件 – 用于大面积均匀表面活化处理的等离子体

使用安装在工业机械手上的等离子喷枪,可在喷漆、包覆、模内装饰或模内贴标之前,对大型三维立体结构的汽车内饰件进行精确而快速的环保型预处理。为了对仪表板、车门或其它内饰部件进行预处理,会采用大角度旋转等离子体喷枪,这样即使对于很大的处理区域也可获得快速而均匀的表面活化。

 

本页面中的主题:

火焰预处理法的替代方案  将皮革层压至汽车内饰件上  独一无二的精细表面处理 

脱模  真空涂装 

火焰预处理替代方案——Openair-Plasma®预处理可在无需遮蔽的情况下处理高档仪表板

该仪表板由三层材料组成:玻璃纤维增强塑料芯层、聚氨酯泡沫层以及搪塑成型的表皮层(由PVC或TPU制成)。核心部件由注塑成型的纤维增强聚丙烯制成。这种非极性塑料需要进行预处理,使其表面能够适应粘合工艺。

在使用传统的火焰处理技术时,所有不需要涂覆泡沫的区域必须用耐热材料进行遮蔽。

Openair-Plasma®技术完全消除了遮蔽这一工作步骤,因为等离子射流具有选择性和极高的精确度。与火焰处理不同,它能够以毫米级的精度适应部件的几何形状。后续只需沿着未处理区域的轮廓稍微切割搪塑表皮,表皮及其背后的聚氨酯泡沫层即可轻松剥离。

塑料芯材的表面由配备等离子喷头的工业机器人进行扫描处理,整个部件可在约40秒内完成预处理。

Openair-Plasma®技术表面活化的优势:

  • 即使在大面积表面上也能实现高且均匀的活化质量
  • 允许使用非极性的回收材料
  • 工艺技术可靠
  • 无需化学消耗品
  • 不会导致部件热变形或降解

该领域有趣的成功案例

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独特的表面处理,具有低废品率和高工艺灵活性

汽车内饰中安装的所有塑料部件表面通常都会进行涂层处理,以提升触感和声学性能。在汽车内饰中,尤其是在高端和豪华车型中,常常会看到许多不同的涂漆部件。消费者期望这些部件在汽车的整个使用寿命期间保持美观,同时具备高性能。然而,对于由PC和ABS制成的注塑部件来说,满足这些期望可能具有挑战性。这些低成本塑料通过涂层处理以实现高外观质量,但表面可能会因附着颗粒而受到污染。此外,在熔体输送点的浇口标记周围进行涂漆时,常常会暴露出由内部材料应力引起的缺陷。结果往往是高光泽表面(如纯净的钢琴黑涂层)却伴随着不希望的“橘皮”效应。

等离子处理可有效减少两种现象:

  • 通过去除造成粘附的有机自由基来降低颗粒粘附。这样,部件在进入喷装过程时处于绝对洁净的状态。通过表面处理步骤,废品率通常可降低 20%。
  • 在等离子处理过程中,引入的热量可以减少机械应力,特别是部件表面的机械应力。

Plasmatreat 在使用常压 Openair-Plasma® 和Aurora 真空等离子工艺方面拥有丰富的经验。

等离子预处理用于制造采用无VOC涂层系统的汽车内饰部件

此外,汽车行业还面临着一个重大挑战,即大幅减少车内溶剂基材料产生的挥发性有机化合物(VOC)排放。因此,行业更倾向于使用基于聚氨酯(PU)的涂层或UV涂层。然而,这些无VOC的涂层系统要求基材具有高表面张力,而这只能通过高效且均匀的预处理来实现。

 

等离子处理是活化这些表面的简单而有效的方法。由机械手和 Openair-Plasma® 旋转喷枪组成的操作单元直接集成在生产线中。等离子预处理每个零件所需的时间(例如,在给方向盘饰件涂装之前)不到 10 秒。

大型仪表板和几何外形复杂的零件的脱模

对于生产由碳纤维增强塑料(CRP)、玻璃纤维增强塑料(GRP)或环氧树脂和PVC搪塑表皮制成的大型复杂几何形状部件的制造商来说,轻松脱模是一个重要的挑战。通常会在这些部件注塑成型后使用脱模剂以方便脱模。基于硅酮的脱模剂是应用于模具表面最常用的材料。

采用真空涂装方法可实现最佳的下游加工

这一改进的关键在于,真空技术生成的等离子体能够轻松渗透到最狭窄的缝隙中,无论部件的几何形状多么复杂。这种脱模涂层与多种模具表面兼容,并设计为可承受数千次成型循环。这使得部件可以直接进行涂装,而无需任何额外的预处理步骤。

这种真空等离子脱模工艺已经成功应用于飞机制造,并在汽车制造领域展现出巨大的潜力。

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