표면 처리를 위한 노천 플라즈마 시스템 외에도 Plasmatreat GmbH는 생산 라인의 원활한 통합을 보장하는 자동화 솔루션을 갖춘 개별 생산 셀도 제공합니다. 플라즈마 처리 장치(PTU)는 고객의 기술 공정에 맞게 조정되며 다양한 작동 옵션이 장착되어 있습니다. 여기서 Plasmatreat는 효율적인 표면 처리와 어셈블리 및 부품의 완벽한 조율된 처리를 결합한 조정된 공정 자동화 솔루션을 제공합니다. 

"특히 특정 윤곽의 정밀한 표면 처리가 필요한 대량 생산이나 연속 생산 공정에서 부품의 지속적인 입고 및 인계가 필요한 경우 즉시 사용 가능한 생산 셀에 대한 요청이 반복적으로 발생합니다." Plasmatreat GmbH의 영업 매니저인 Joachim Schüßler는 설명합니다. 대부분의 경우 여기에는 전자동 또는 반자동으로 수행되는 반복 가능한 공정이 포함됩니다. 다양한 자동화 도구와 함께 오픈에어 플라즈마를 사용한 표면 처리에 중점을 두고 있습니다. "고객 또는 프로젝트에 따라 PTU에 설치할 시스템이 결정됩니다. 예를 들어 프로젝트 내에서 사이클 시간, 수량, 순수 처리 기간 또는 예산이 정의됩니다. 이러한 사양에 따라 궁극적으로 시스템 구성 방식이 결정됩니다."라고 슈슬러는 설명합니다. 따라서 로봇, 인라인 컨베이어 및 핀 체인 시스템, 공작물 캐리어, 로터리 테이블과 같은 다양한 시스템을 사용하여 부품의 공급 및 취급을 구현할 수 있습니다. 

플라즈마트레트는 현재 다양한 커넥터 스트립을 취급하는 자동차 산업을 위해 1200x1200x2100mm(가로×세로×높이) 크기의 생산 셀을 설치 중입니다. 이러한 부품은 엔진이나 변속기 제어 시스템과 같은 상용 차량에 설치됩니다. 이러한 제어 장치를 제조하려면 커넥터 스트립의 폴리아미드 하우징을 전처리하여 나중에 실리콘 실란트가 접착될 수 있도록 해야 합니다. 이를 위해 오픈에어 플라즈마를 사용하여 플라스틱 표면을 세척하고 활성화합니다. 이를 위해 저온 플라즈마를 생성하는 RD1004 로터리 플라즈마 제트가 사용됩니다. 이 플라즈마 제트는 열에 민감하고 기하학적으로 복잡한 표면과 재료에 특히 적합합니다. 특허받은 회전 원리는 플라즈마 효과를 처리할 재료 전체에 고르게 분산시킵니다. 이 과정에서 표면은 여러 번 짧게 펄스 코팅되며, 이는 매우 효과적인 세척 및 활성화 형태인 동시에 열 입력을 최소화합니다. 

"이 프로젝트에서 특히 흥미로운 점은 단일 생산 공정에서 총 10가지 유형의 커넥터 스트립이 이 PTU에서 처리된다는 사실입니다. 대부분의 변형에서는 로봇이 부품을 제트기로 안내하지만 일부 변형에서는 제트기가 부품을 안내하기도 합니다. 이로 인해 전환 중에 혼동이 발생할 수 있습니다. 이를 사전에 배제하기 위해 고객에게 포괄적인 모니터링 개념을 제공했습니다: RFID 트랜스폰더와 통합 카메라를 사용하여 시스템은 특정 유형의 커넥터를 처리하기 위해 어떤 프로그램, 어떤 그리퍼와 트레이, 어떤 제트 헤드를 사용하고 조립해야 하는지 자동으로 선택합니다. 설정이나 구성품이 선택한 커넥터 스트립 프로그램과 일치하지 않는 경우 소프트웨어가 직접 정보를 제공합니다."라고 슈슬러는 이 과제를 설명합니다.  

고객이 정의한 순서에 따라 생산 직원은 트레이에서 커넥터 스트립을 제거하고 스트립을 생산 셀로 이송하는 회전 테이블에 개별적으로 배치해야 합니다. 로봇이 커넥터 스트립을 픽업하여 처리할 부품의 측면과 함께 플라즈마 제트에 고정합니다. 부품을 처리한 후 다시 회전 테이블에 올려놓고 생산 셀 밖으로 회전시킵니다. 사이클 시간은 부품당 약 15초입니다. "기계의 직원 대신 다른 로봇을 통합하여 시스템의 충진 작업을 처리할 수 있습니다. 벨트 시스템 등으로 교체할 수 있는 로터리 테이블도 마찬가지입니다. 생산 공정에 필요한지 여부에 따라 제트 시스템을 이동할 수도 있습니다. 이를 통해 고객의 요구 사항에 완벽하게 맞춘 매우 유연한 노천 플라즈마 시스템을 제공할 수 있습니다."라고 Schüßler는 설명합니다.

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