2014 – 2010
Nel 2014, Plasmatreat ha vinto negli USA il "GREEN GOOD DESIGN AWARD 2014" nella categoria "Green Research / Technology" per la compatibilità ambientale, l’efficienza economica e la sostenibilità della sua tecnologia di trattamento Openair-Plasma® .
Intorno all’anno 2012, l’azienda ha scoperto l’isola e città stato di Singapore dove ha aperto una filiale per la regione del Sud Est Asiatico.
Con l’utilizzo di Openair-Plasma® per l’incollaggio diretto di vetri nella costruzione di automobili (Ford), nel 2011 Plasmatreat ha introdotto un’ulteriore innovazione sul mercato mondiale diventando partner licenziatario. Nello stesso anno è stato inaugurato l’ufficio vendite di Birkenfeld, vicino Pforzheim e al settore automobilistico della Germania meridionale.
Nel 2010 è stato lanciato il rivestimento al plasma PT-Release, un progetto congiunto con il partner di sistema CeraCon per la lavorazione senza agenti distaccanti delle plastiche PU.
2009 – 2005
Nel corso del 2009, l’azienda ha ampliato la propria presenza in Asia e in Europa, attraverso la costituzione di filiali a Shanghai, in Cina e ad Istanbul, in Turchia.
Nel 2007, la prima applicazione industriale in serie di PlasmaPlus® ha reso possibile l’impiego dei rivestimenti al plasma in serie, in condizioni di pressione normali, per la pulizia e il rivestimento anticorrosione degli alloggiamenti per motori in alluminio fuso (ZF-TRW Automotive).
La tecnologia Openair-Plasma® è stata utilizzata per la prima volta su larga scala nel 2006 nel settore della cantieristica navale per l’incollaggio dell’isolamento delle più grandi navi metaniere al mondo (STX France).
Tra il 2005 e il 2006, sono state aperte altre filiali: la prima filiale negli USA, a Elgin, e una filiale di Plasmatreat GmbH a Barcellona, in Spagna.
Nel 2005, la tecnologia al plasma si è fatta strada nel settore medicale con lo sviluppo di un processo per la sigillatura e la disinfezione delle ampolle di vetro (ROTA).
2004 – 2000
Nel 2004, sono stati depositati dei brevetti insieme a VW AG, Wolfsburg, e Sika AG, Zurigo, per il rivestimento anticorrosione dell’alluminio prima dell’incollaggio ed è stata costituita una filiale a Venezia, in Italia.
L’anno precedente, Plasmatreat ha introdotto la tecnologia del generatore completamente digitalizzato, che ha migliorato le prestazioni delle torce Openair-Plasma® grazie al monitoraggio continuo delle prestazioni. La prima applicazione su larga scala del plasma a pressione atmosferica per l’incollaggio strutturale del corpo dei veicoli refrigerati (Schmitz Cargobull) ha reso il 2003 un anno speciale.
Intorno al 2000, Plasmatreat ha raggiunto uno dei suoi traguardi più significativi con l’invenzione della torcia al plasma rotativa. La prima torcia al plasma rotativa RD1004 serve a generare plasma freddo. Questa torcia è adatta soprattutto per superfici e materiali termosensibili e che presentano una geometria complessa. Il principio rotativo brevettato distribuisce uniformemente l’azione del plasma sui materiali da trattare.
Durante questo periodo, è stata costituita passo dopo passo una rete mondiale di filiali, per esempio attraverso l’acquisizione di aziende concorrenti o la costituzione di filiali proprie, come quelle in Inghilterra, Giappone, Francia e Canada.
1999 - 1995
Dal 1996 al 1999 l’azienda ha registrato una crescita costante grazie allo sviluppo della rivoluzionaria tecnologia Openair-Plasma® e all’acquisizione dei suoi primi clienti nel settore automobilistico, ad es. per la produzione di profilati in EPDM o di fari. Nello stesso periodo, Plasmatreat ha sviluppato anche la tecnologia di rivestimento al plasma PlasmaPlus® .
Il desiderio del primo cliente di Plasmatreat di trattare la scanalatura adesiva dei fari dell'auto con un processo rapido e in-line, per garantire la tenuta dell'adesivo utilizzato per incollare i fari, ha fatto nascere un'idea per la quale Christian Buske ha depositato un brevetto nel 1995: l’utilizzo della semplice aria compressa "open air" attraverso una torcia speciale per applicare il plasma sul substrato con massima precisione. Questo nuovo processo ha permesso di creare combinazioni di materiali assolutamente nuove, eliminando anche la necessità di ricorrere ai metodi per via chimica umida a base di solventi, che risultano dannosi per l’ambiente, e alle camere a bassa pressione. Questa innovazione ha dato il via all’utilizzo di vernici a base d’acqua e sistemi adesivi. Inoltre, la micropulizia al plasma ha sostituito i costosi processi di lavaggio e successiva asciugatura ad alto consumo di energia. Il processo Openair-Plasma® richiede solamente aria compressa ed elettricità.
