Einer der international führenden Spezialisten für die Veredelung von Kunststoffoberflächen, die Firma GfO Gesellschaft für Oberflächentechnik AG aus Schwäbisch-Gmünd, stand vor einigen Jahren vor dem Einsatz eines neuen Inkjet-Verfahrens, für das eigens eine neue Anlage zur Lackierung von Kunststoff-Displayfenstern konstruiert werden sollte.

Anwendung 
Bei einer transparenten Kratzfestbeschichtung von Kunststoffbauteilen wie Display-Vorsatzscheiben ist es – bei den heutigen geforderten hohen Automatisierungsgraden – erforderlich, Inline-Prozesse zu generieren. Eine bei der GfO bis dato vorgenommene manuelle Vorbehandlung der Vorsatzscheiben mittels Alkohol und Tüchern sollte einer reproduzierbaren qualitativ hochwertigen Vorbehandlungstechnik weichen. Ohne eine zusätzliche Feinstreinigung und Aktivierung der Kunststoffteile vor dem Lackieren ist ein Sicherstellen der langfristigen Lackhaftung und makellosen Oberfläche nicht möglich. Der gesamte im Reinraum stattfindende neue Lackierprozess sollte vollautomatisch, umweltfreundlich und mit höherer Geschwindigkeit ablaufen. Nach Erwägung diverser Verfahren entschied sich die GfO für die Openair-Plasma^® Technologie. Heute werden hier allein für den Automobilbereich hunderttausende von Kunststoffscheiben im Jahr mit Plasma vorbehandelt und kratzfest lackiert. Hinzu kommen große Mengen an  Displayfenstern für andere Branchen wie für die Medizintechnik, für weiße Ware, die Luftfahrt oder Elektronikindustrie. 

Eine speziell zur sanften und vollflächigen Behandlung konzipierte Openair-Plasma^® Rotationsdüse vom Typ 1004 wird hier über einen linearen Roboter gesteuert. Die mikrofein gereinigten und hoch aktivierten Kunststoff-Vorsatzscheiben erhalten in direktem Anschluss an die Bestrahlung mit Plasma in der Lackierstation ihre Kratzfestbeschichtung. Aufgrund der durch die Plasmabehandlung erzielten hohen Oberflächenenergie bildet sich der Lack zu einem homogenen Film aus. Erfolge 

Der Einsatz von Openair-Plasma^® bringt dem Anwender folgenden Nutzen:     

• Haftungsverbesserung der Lackierung    
• homogener Lackauftrag mit makellosem Lackbild    
• umweltfreundliche Vorbehandlung ohne Einsatz von Nasschemikalien    
• Inline- Vorbehandlung im automatischen Prozessablauf    
• Sicherheit und Reproduzierbarkeit des Verfahrens im Produktionsprozess    
• Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeit    
• niedrige Wartungsintervalle    
• höhere Wirtschaftlichkeit

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