Als Weltmarktführer von Mobilfunk- und EMV-Messtechnik sowie von Sende- und Messtechnik für das digitale terrestrische Fernsehen und als Hersteller von Flugfunksystemen für Langstreckenflugzeuge unterliegen wir höchsten Sicherheitsbestimmungen bei der Fertigung unserer elektronischen Produkte.

Das Herzstück eines unserer Flugfunk-Antennenanpassgeräte ist eine mit mehreren Hundert Komponenten bestückte Leiterplatte. In die Fertigung dieser Baugruppen wurde Openair-Plasma^® zu einem Zeitpunkt integriert, als sich unerwartet ein Haftungsproblem bei dem Conformal Coating auftat. Die Zusammensetzung des Kunststoffgemisches bestimmter Bausteinummantelungen war seitens des Zulieferers geändert worden und die Oberflächenenergie des Kunststoffes war für die Haftung der Schutzlackierung plötzlich nicht mehr ausreichend. 

Der Einsatz der Plasmatreat-Technik führte zur sofortigen Abhilfe des Problems. Schon die ersten Versuche mit einer Openair-Plasma^® Leihanlage zeigten, dass die Aussage, es handele sich um ein praktisch potentialfreies Plasma der Realität entsprach: die hochsensible Elektronik nahm durch die Plasmabestrahlung nicht den geringsten Schaden. Was die Kunststoffoberflächen der betroffenen Komponenten betraf, so war die Oberflächenspannung von unter 30 mN/m im nicht aktivierten Zustand auf über 70mN/m nach der Plasmabehandlung gestiegen. Der Burn-In Test, der höchste Belastungstest für elektronische Baugruppen, wurde bravourös bestanden. 

Mit Plasmatreat verband uns von Beginn an eine gute Zusammenarbeit. Auch in Hinblick auf Technik und Service sind wir sehr zufrieden. Was das Verfahren selbst angeht, so schätzen wir besonders seine hohe Prozesssicherheit und zuverlässige Überwachungsfunktion. Diese beiden Faktoren sowie die einfache Handhabung haben uns von dem System überzeugt. Wir konnten durch die Openair-Plasma^® Technik nicht nur Arbeitsschritte einsparen, sondern auch in kürzester Zeit eine Qualitätsverbesserung unseres Produktes erreichen. Das Projekt war ein voller Erfolg.