Storia di successo con Ford Motor Company
Il nuovo processo brevettato ha il potenziale di ridurre i costi perché richiede molto meno materiale per creare il rivestimento adesivo ultrasottile e il processo completamente automatizzato richiede molta meno manodopera. Inoltre, tutto ciò che possiamo fare per ridurre la dipendenza dall'uso di sostanze chimiche, compresi i COV, è una buona cosa.
Alla ricerca di una soluzione per eliminare le emissioni di VOC nel processo di incollaggio dei cristalli, i ricercatori Ann Straccia e Larry Haack del Centro di Ricerca e Innovazione (Research and Innovation Center - RIC) della Ford Motor Company di Dearborn, Michigan (USA), hanno sviluppato una pionieristica alternativa al tradizionale pretrattamento chimico per l’incollaggio dei parabrezza.
Applicazione
L’incollaggio dei cristalli nell’industria automobilistica è un processo complesso. Il rivestimento ceramico perimetrale applicato sul vetro mediante stampa serigrafica deve essere incollato su una superficie metallica verniciata a polveri. Per ottenere un’adesione stabile nel tempo dell’adesivo è prima necessario pulire e attivare il rivestimento ceramico che, oltre ad avere una funzione estetica, serve a proteggere l’adesivo dai raggi ultravioletti del sole e quindi dall’invecchiamento precoce.
Finora per pretrattare il rivestimento ceramico si utilizzavano in tutto il mondo primer e attivatori chimici che contengono un’elevata quantità di solventi e producono molte emissioni di gas VOC, a livelli oggi intollerabili in un’officina di produzione. A ciò si aggiunge il fatto che il primer viene in generale applicato con un feltro morbido, spalmandolo manualmente o con un braccio robotizzato, e quindi con metodi delicati e facilmente soggetti ad anomalie.
Con il nuovo metodo sviluppato da Ford, l’intero pretrattamento chimico a umido è sostituito dal sistema di polimerizzazione Openair® PlasmaPlus®. Il primo passo consiste nel trattare la ceramica serigrafata con gli ugelli del plasma rotanti per ottenere una buona micropulizia e un alto grado di attivazione. Subito dopo si procede alla deposizione del nanorivestimento PlasmaPlus® e, come ultima operazione, si applica l’adesivo.
L’uso del plasma Openair® assicura all’utilizzatore i seguenti vantaggi:
- tecnologia ecocompatibile e a basso costo
- completa eliminazione dei prodotti chimici contenenti solventi (primer, attivatori)
- nessun rifiuto da smaltire
- soppressione di due fasi operative
- completa automazione del processo
- riduzione dei costi dei materiali
- riduzione dei costi di esercizio.
